全球領先的聚酯工業絲生產商（年產能20萬噸）實施了一項重大技術改造，旨在降低生產能耗并減少碳排放。新生產線采用”熔體直紡”工藝設計，設定了極具挑戰性的產能目標。該項目預計可實現年經濟效益30億元人民幣。
該生產工藝主要包含四個環節：
熔融釜將PET原料熔解形成基礎聚酯熔體
熔體通過管道輸送至增粘釜，在此提升粘度直至達到特定指標
每個增粘釜連接2-10個紡絲單元，各單元配備2-4個紡絲箱
紡絲單元將高粘熔體加工成工業絲成品
為最大限度提升各生產環節的能效表現并降低排放，優化熔體粘度至關重要。在初始生產階段，”基礎聚酯”必須保持較低粘度，以確保熔體在輸送管道中具備最佳流動性和泵送性能。
首道聚合釜負責將聚酯調節至適宜輸送的粘度值，隨后熔體進入下一工序的增粘釜，最終達到熔融紡絲所需的理想粘度水平。
粘度測量對最終產品性能同樣具有決定性作用。通過利用粘度與分子鏈長度的直接關聯性，可實時調控纖維的強度與品質。此舉能帶來雙重效益：既可穩定產出優質工業絲，又能靈活調整工藝參數以適應不同品類絲線的生產需求。
海默生XL7在線粘度計直接安裝于熔體管道中，使操作人員能夠全程監控反應各階段的泵送性能，從而顯著降低能耗成本。基于該生產規模，僅能耗節約一項預計每年就可減少約3000萬元人民幣（約合340萬英鎊）的支出。
這一生產工藝實現了三重效益：既解決了高粘度熔體處理的行業難題，又能靈活高效地生產各類PET產品，同時完美達成了既定的能效提升與減排目標。
